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人工捣制成型法打结坩埚的正确方法

编辑:保温砖 时间:2021-06-18 浏览:
2021年 6月 18日 坩埚打结时,按炉底、坩埚壁、炉口三个部位 保温材料 顺序打结。

①炉底的打结坩埚底部承受着全部钢液的静压力,尤其是坩埚底和坩埚壁的交界转角处是整个坩埚的最薄弱环 节,要求有较高的打结质量。但是,由于此处坩埚砂料厚度变化大,散热条件不同,打结时不易均勻捣制,所以,转 角处容易产生烧结裂纹导致漏钢。为了提髙该处的捣打质量,在打结此处时可釆用如图3-14所示的方法进行捣打。

具体方法如下。首先分批加入砂料进行打结,待硬砂层上升到凹坑以上时,取出表层的松散砂料,在硬砂层中挖 出和型芯底部形状吻合的凹坑,然后把型芯放入,对准中心后固定型芯开始打结坩埚壁。炉底打结加料次数为4~5 次,每次打结时间为10~30min(坩埚容量越大,打结时间越长)。凹坑的底部位置是非常关键的,通常应处在从下面 数第二匝感应圈的上面。这样,可以保证坩埚底部温度不会偏低,防止炉底出现凝钢现象。

②坩埚壁的打结炉底与炉口间的部位称为坩埚壁,是坩埚的主要工作部位。它承受着钢液静压力、冲刷力、内外 温差应力以及钢液的化学侵蚀作用等。所以,要求坩埚壁打结得均勻、保温砖 致密,这样,烧结后才可得到优良的工作面, 具有较高的使用寿命。

通常在打结坩埚壁时,砂料应分10~15次加入,每次打结时间应一定,一般在10~20min之间。每次加入砂料前 应检查有无异物落入。干法打结时还要先加少量细粉砂料,以免出现分层。湿法打结时,每次加料前应用钢钎划松表 层,以免层次间连接不牢产生横向烧结裂纹。打结过程应经常检查型芯位置是否在正中,以免型芯歪斜使坩埚壁厚薄 不均,降低使用寿命。当硬砂层达到渣线以上,即从上面数第2〜3匝感应圈位置时,即转入炉口的打结操作。

③炉口的打结和砌筑渣线至出钢口之间的部位称为炉口。它处于感应线圈以上,钢液无法达到,不能进行高温加 热。因此,炉口区不易烧结。此处虽然受力较小,保温浇注料 但是其烧结质量不好,会在浇注时产生落砂,随钢流进入钢锭或铸 件,形成夹渣D为了得到结实的烧结炉口,必须在砂料中增加细粉料的比例,或添加适量的黏土、水玻璃等,以得到 较结实的烧结炉口。

大型感应炉的炉口用专门的耐火材料砌筑而成,这种用异形砖砌筑的炉口可以确保浇注过程不会产生落砂,对冶 炼质量的提高有很大的好处。炉口砌筑完毕后,坩埚打结即告完成。